1-萘酚有多种生产方法。
α-萘磺酸碱熔法
以萘为原料，用浓硫酸低温(40℃以下)磺化得到α-萘磺酸，再在310～320℃碱熔可制得1-萘酚。
该法总收率约40％，副产物2-萘酚较多，酸、碱消耗量大。用氯磺酸代替浓硫酸进行磺化，以邻硝基乙苯作溶剂，再经碱熔可得到1-萘酚，其收率约为72％，2-萘酚的生成量减少，但需耗用溶剂。
α-萘胺水解法
以α-萘胺为原料，在15％～20％的硫酸中加压水解。
反应温度为200℃，压力为1.2～1.5 MPa。水解产物分离，回收生成的硫酸氢铵，经中和、蒸馏得到含量96％～98％的1-萘酚，收率近90％。该法工艺较简单，但α-萘胺毒性高，设备防腐和废水处理问题较严重。
如果采用α-氯萘水解，温度和压力条件更高，反应压力约5MPa，反应温度为270℃左右，需采用铜催化剂。
四氢萘法
以萘为原料，经加氢得到四氢萘，再经氧化、脱氢得到1-萘酚。
萘加氢制四氢萘，采用工业加氢钼酸镍催化剂和“绝热”反应装置，压力约3MPa，平均反应温度300℃，加料空速0.8h-1，氢/萘比2500～6400(体积比)，萘单程转化率可达85％，四氢萘选择达92％以上，精馏后四氢萘纯度达98％以上，加氢及精制总收率为85.5％。
四氢萘氧化制四氢萘酮，采用多节鼓泡塔连续液相氧化，以空气为氧化剂，常压操作，使用乙酸铬和2-甲基-5-乙基吡啶复合催化剂，反应温度130℃，四氢萘与氧气的摩尔比为1∶0.6，停留时间60～70min。四氢萘单程转化率20％以上，生成四氢萘酮的选择率约90％，反应器空时产率在100g四氢萘酮(L·h)以上。产品经减压分馏可得98％的四氢萘酮，未转化的四氢萘可回收循环使用，氧化及产品精制总收率为85.5%(以四氢萘计)。
四氢萘酮脱氢制甲萘酚为常压气相催化反应，采用铂/粗孔硅胶(或铂/活性氧化铝)催化剂及固定床反应器，反应起始温度为350℃，加料空速为0.8h-1，四氢萘酮原料与氢气的摩尔比为1∶3。四氢萘酮脱氢反应平均转化率约85％，平均收率达93％以上，精制后甲萘酚纯度可达98%，脱氢及产品精制总收率为89.5％(以四氢萘酮计)。由萘经加氢、氧化、脱氢三步总收率(包括产品精制)为65.4%，生产每吨甲萘酚的主要原料消耗定额为萘1.39 t，氢气600m3。
此法是目前国外大规模生产所采用的路线，近年来继续进行改进。它具有工艺合理、技术上较为先进、原料易得(除萘外，主要是氢气和空气)，产品质量高(基本上不含β-异构体)，生产成本低，三废少，整个过程便于连续化和自动控制，适合于大规模生产等优点，是很有发展前途的工艺路线。